2019年末，一臺價值4000萬的德國6.5米立車入駐廠區。邱利率領團隊日夜鑽研設備的『密碼』。當他們首次將數控系統中沈睡的模塊化固定循環程序喚醒應用於日常加工時，仿佛為生產裝上了『智能引擎』。此後，抽水蓄能底環、轉輪、轉子支架等『國之重器』的核心部件，在他們手中完成從毛坯到精品的蛻變，生產效率飆昇近50%，一個個『首次』紀錄如璀璨星辰，照亮了大型立車加工的征途。
2024年，天臺抽蓄項目向邱利拋出了『世紀難題』。這個由三峽集團承建、精度對標白鶴灘機組的工程，業主提出了近乎苛刻的要求：通過精確測量頂蓋與底環軸孔同軸度，決定後續機組是否取消導水機構預裝。面對挑戰，邱利化身精密作戰的指揮官，在底環精加工的『黃金兩小時』裡，他構建起恆溫的『精密戰場』，由同一操作者、同一套量具對頂蓋16個軸孔展開『毫米級』的數據采集。憑借6.5米立車萬分之一度的卡盤定位精度，他將直線距離的測量數據轉化為精准無誤的夾角計算，如同在金屬上繪制精密的幾何圖譜。最終，首臺導水機構以完美姿態通過驗收並取消後續廠內預裝。讓業主驚嘆的不僅是工藝的精湛，更是中國工匠挑戰極限的魄力。
在銀江項目中，150餘噸的巨型主軸如攔路虎橫亙在前，遠超廠內臥車的承重極限。邱利大膽創新，讓立車『跨界』挑戰臥車工藝。面對圖紙上密密麻麻的22處形位公差，他帶領團隊像精密的『外科醫生』，在激光跟蹤儀、光電式對中儀等數字化『手術器械』的輔助下，對主軸進行毫米級雕琢。當首臺機組驗收數據顯示最大偏差僅0.035mm時，鐫刻著中國工匠對極致精度的不懈追求。
面對水電抽蓄機組排產的『攻堅戰』，邱利如同戰場上的先鋒，帶領團隊披荊斬棘。他首創的立車銑削螺紋孔技術，如同為機床賦予了靈巧的『手指』；按鏜模板配鏜技術，如同精准的『模具』，讓抽蓄轉輪的全序加工一氣呵成。三年間，38臺抽水蓄能轉輪在6.5米立車上完美『綻放』，合格率100%，加工周期從120小時壓縮至76小時。而他首創的立車三軸聯動技術，讓反向銑削平面如同行雲流水，轉子支架的加工周期縮短45%，54臺轉子支架在機臺上華麗『變身』，成為行業的品質典范。
在邱利的帶領下，6.5米機臺不僅是生產的『硬核堡壘』，更成為人纔成長的『搖籃』。40餘項技術創新、10餘項降本增效成果，為企業節省200餘萬元。他用行動證明，新時代的產業工人，既能在金屬世界裡雕刻精度，更能在創新浪潮中勇立潮頭，讓中國制造的名片閃耀全球。
邱利，哈電集團車工崗位高技能專家兼首席技師。
